3D-Druck macht Lager leicht genug für Helikopter

Das per 3D-Druck gefertigte Lager spart gegenüber einem vergleichbaren Teil aus Aluminium 550 g Gewicht ein. (Quelle: Franke / Konstruktionspraxis)

Die Fachzeitschrift Konstruktionspraxis berichtet über eine interessante Anwendung, in der sich Leichtbau und die additive Fertigung ergänzen. Es geht um die Lagerung der Patientenliege in einem Rettungshubschrauber. Das Gewicht des Lagers musste unter 800 g liegen.

Normalerweise werden die Drahtwälzlager von Franke werden mit Gehäusen aus leichten Materialien wie Aluminium, Kunststoff und Karbon umschlossen. Das reichte hier für die Anforderungen aber nicht aus. Doch aufgrund fertigungstechnischer Beschränkungen oder ökonomischer Restriktionen sind insbesondere dem Formenbau für CFK-Rohlinge geometrische Grenzen gesetzt.

Die Patientenliege im Rettungshelikopter wird von Hand geschwenkt und muss sich daher leicht und gleichmäßig drehen lassen. Das Gesamtgewicht liegt bei 46 kg – die Drehverbindung darf maximal 800 g wiegen. (Quelle: Franke / Konstruktionspraxis)

Doch der 3D-Druck macht hier Konstruktionen möglich, deren Form und innerer Aufbau frei gestaltet werden können. Und das Bauteil ist schneller verfügbar. Eine CAD-Datei reicht aus – ohne Werkzeuge oder Formen. Während für Prototypen aus Kunststoff und Karbon (CFK) sofort Kosten für Formen und Werkzeuge anfallen, kann beim 3D-Druck-Verfahren unmittelbar mit der Herstellung der Teile begonnen werden.

Eine Drehverbindung aus Aluminium hätte rund 1.250 g gewogen, das 3D-gedruckte Lager bringt nun lediglich 700 g auf die Waage. Zudem ist es umempfindlich gegenüber Temperaturschwankungen und Vibrationen.


Quelle und weitere Informationen: Konstruktionspraxis

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