Seit 26 Jahren vergibt die Zeitschrift Automotive News die PACE-Awards (Premier Automotive suppliers‘ Contributions to Excellence). Prämiert werden Innovationen die in Zusammenarbeit mit Zulieferern entstanden sind. In diesem Jahr wurden vor allem Technologien ausgezeichnet, die Fahrzeugleichtbau, Kommunikation und Sicherheit verbesserten. Für den Leichtbau interessant sind diese Projekte:
Ein leichter Stoßfängerträger des Chevrolet Corvette Stingray-Sportwagens des Modelljahrs 2020: Mit einem Gewicht von nur 1,3 kg trägt das hohle Zweikammer-Kohlenstoffverbundteil zur Steifigkeit des Fahrzeugs und zum Verhalten bei einem Heckaufprall bei, während seine gekrümmte Geometrie besser zum Heckstyling passt und in den begrenzten Bauraum passt. Es gilt als eines der ersten gebogenen pultrudierten Automobilteile. Radius-Pultrusionsverfahren und Anlagentechnik lieferte ein deutsches Unternehmen. Verwendet werden sowohl Kohlefaser-Rovings als auch Non-Crimp-Gewebe mit einer Polyurethan-Acrylat-Matrix
Beteiligte Partner: General Motors, Shape Corp. und Thomas GmbH, Bremervörde
Strukturelle Heckklappenverstärkung für den Sportwagen 2020 MY Toyota Supra: Der leichte, integrale Spaceframe ersetzte Stahl bei 10 % weniger Gewicht und verbesserte so das Verhältnis von Steifigkeit zu Gewicht. Das Bauteil senkte den linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten (CLTE) und den Geräusch-/Vibrations-/Härtekoeffizienten (NVH), verbesserte die Dimensionsstabilität und senkte die Werkzeugkosten. Hergestellt wird das Bauteil durch eine Filament-Wickelstruktur – bestehend aus Glasfaserrovings, die um einen reaktionsspritzgegossenen (RIM) Polyurethanschaumkern gewickelt, dann mit einem Polyurethanharz imprägniert und mittels Hochdruck-Harzspritzguss (HP-RTM) geformt werden.
Beteiligte Partner: Toyota Motor Corp., Magna Exteriors
CarbonPro-Pickup-Box: Als erster Pickup-Kasten aus thermoplastischem Verbundwerkstoff reduzierte er das Gewicht um 40 % (28 kg) und erhöhte die Ladekapazität, während er gleichzeitig eine deutlich höhere Schlagleistung als ein Stahlkasten bietet. Das UV-stabile Material ist korrosions- und beschädigungsbeständig und macht eine Lackierung sowie eine 18 kg schwere Ladeflächenauskleidung überflüssig, bietet aber dennoch zahlreiche Kundenmerkmale, darunter funktionale Fachteiler und Motorradreifentaschen.
Beteiligte Partner: General Motors, Continental Structural Plastics (Tejin-Gruppe)
Fügeverfahren Reibelementschweißen: Um Stahl und Aluminium zu fügen eignet sich das Ejoweld-Verfahren. Bei der Ejoweld-Reibelementschweißung wird ein rotierendes beschichtetes Stahlbefestigungselement verwendet, das eine obere Aluminiumschicht durchstößt, um das Befestigungselement schnell mit dem Stahlsubstrat zu verschweißen. Die Verbindung wird in weniger als zwei Sekunden erreicht und erfordert keine Vorbohrung oder Vorbehandlung. Die Technologie löst die technischen Herausforderungen beim Verbinden von Aluminium- und Stahllegierungen, von denen sich die Automobilhersteller erhoffen, dass sie gleichzeitig das Fahrzeuggewicht reduzieren und die Sicherheitsanforderungen erfüllen. Durch weitere Entwicklungen soll auch andere Leichtbauwerkstoffe wie Magnesium und Kohlefaser künftig verschweißt werden können.
Beteiligte Partner: Ejot Fastening Systems, Audi
Beschichtete Schrauben für Multimaterial-Verbindungen: Mit dem NyShield beschichtete Schrauben können für Verschraubungen in Kontakt mit Magnesium, Kohlefaser und Aluminium eingesetzt werden, ohne dass es zu galvanischer Korrosion kommt.
Beteiligte Partner: Nylok, Romeo Power Technology
Geschäumte Türverkleidung: Das Schaumspritzgussteil mit hohem Expansionsverhältnis wird für ultraleichte Türverkleidungen eingesetzt. Die Fehlerquote für das Serienteil ist dem herkömmlicher Spritzgußverfahren . Das ultraleichte, hochschlagfeste Material um 21 % leichter geworden, die Schlagfestigkeit ist der von herkömmlichem, festem PP vergleichbar.
Beteiligte Partner: Toyota Boshoku, Toyota Crown
Quelle und weitere Infos: Automotive News, Composites World
Comments are closed, but trackbacks and pingbacks are open.