Die Sieger des AVK Innovationspreis 2020

Seit wenigen Tagen ist klar, wer die neun Sieger des AVK Innovationspreises 2020 sind. Auch im schwierigen Pandemie-Jahr 2020 gingen viele sehr gute Einreichungen ein, so der Jury-Vorsitzende Gerhard Lettl, der durch die virtuelle Preisverleihung führte. Bewertet wurde in den drei Kategorien „Produkte und Anwendungen“, Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ unter anderem nach Kriterien wie Realisierungsgrad, Innovationshöhe, Nachhaltigkeit, Marktchancen oder Umsetzbarkeit.

In der Kategorie Produkte & Anwendungen gewann der direktgekühlte Elektromotor DEmiL des Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT mit dem Karlsruher Institut für Technologie und Sumitomo Bakelite Co., Ltd. Der Hochleistungs-Elektromotor erreicht eine Dauerleistung von 58 kW bei einem Gewicht von 10,5 kg. Die Leistungsdichte von 5,5 kW/kg stellt einen neuen Maßstab für großserienfähig herstellbare Elektromotoren dar.

Elektromotor aus Kunststoff dank neuem Kühlkonzept

Zweiter wurde das spanische Unternehmen Cidetec mit reparatur- und recyclingfähigen duroplastischen Verbundwerkstoffen 3R-Composites.

Platz drei ging an Saertex und Hyconnect für eine brandsichere Composite-Metall-Hybridstruktur. Im Gegensatz zu klassischen Metallverbunden kann durch dieses Produkt das Gewicht im besten Fall etwas mehr als die Hälfte reduziert werden.

Den ersten Platz in der Kategorie Prozesse und Verfahren erhielt das Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik der TU Dresden für das Verfahren „Robotised Injection Moulding (ROBIN)“. Durch den Einsatz von Kohlenstofffasern in einem Composite-C-Bügel einer Spritzgussmaschine konnte deren Gewicht unter 140 kg gehalten werden. Dadurch kann die Maschine z. B. an einem Roboter befestigt und frei im Raum bewegt werden.

Dank des „Omega Stringer völlig von der Rolle“ des DLR können Omega-förmige Versteifungselemente aus Kohlenstofffaser-Epoxidharz-Prepregs hergestellt werden. Das Besondere an dem Fertigungsprozess, der auf Platz zwei landete, ist das simultane Formen von Querschitten mit positiven und negativen Krümmungen.

Mit dem 3. Platz wurde ein Verfahren des Faserinstituts Bremen (FIBRE) und des Fraunhofer IFAM ausgezeichnet: „Hybridguss – Herstellung intrinisischer CFK-Aluminium Verbundstrukturen im Aluminiumdruckgießverfahren.“ Das Verfahren ist ressourcenschonend und erlaubt eine Serienfertigung und kann durch das Leichtbaupotential den CO₂-Ausstoß bei Fahrzeugen z. B. reduzieren.

Weniger Kontaktkorrosion bei CFK-Bauteilen

In der Kategorie „Forschung und Wissenschaft“ gewann die FH Münster mit der „Untersuchung und Zähmodifizierung neuer hochtemperaturbeständiger ungesättigter Polyesterharze und ihrer Duromere“.

Auf Platz 2 kam das Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT mit „wissenschaftlichen Grundlagen zur industriellen Anwendung des thermoplastischen Resin-Transfer Molding-Verfahren (T-RTM)“. Mit einem neu entwickelten Simulationsmodell kann der Prozess durch die Modellierung der Prozesskinetik gezielt gesteuert werden. Dies führt zu einer hohen Effizienz des Verfahrens und ermöglicht die Produktion von T-RTM-Bauteilen in der Serienfertigung.

Platz 3 ging an den Lehrstuhl für Kunststofftechnik der Universität Erlangen mit dem Projekt der „material- und energieeffizienten Herstellung von Turbinen-Struts durch die integrative Kombination duroplastischer faserverstärkter Werkstoffe“. Das sogenannte Duro-IMF-Verfahren ermöglicht es, komplexe duroplastische Faserverbund-Bauteile im Duroplastspritzguss effizient herzustellen. Die Zykluszeit konnte um 50% reduziert werden. Das Verfahren kombiniert endlosfaserverstärkte Prepregs und kurzfaserverstärkte Formmassen im One-Shot-Prinzip.

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Quelle und weitere Infos: AVK