Eigentlich Hersteller von Edelstahlrohren und Komponenten erweiterte das Unternehmen Fischer Group Anfang des Jahres mit einer Großserienlinie für Aluminium-Hotforming das eigene Portfolio. Auf der neuen Produktionsanlage, die mit einem Partner realisiert wurde, werden komplexe und hochfeste Aluminium-Leichtbauteile für die Automobilindustrie hergestellt.
Hochfeste Aluminiumlegierungen der 6000- und 7000er Serie unterstützen die weitere Gewichtsreduzierung im Automobilbau oder auch in anderen Anwendungen von Aluminiumblechen. Das Aluminium-Hotforming (HFQ) besteht im Wesentlichen aus drei Prozessschritten Dem sogenannten Lösungsglühen der Formplatine bei ca. 450°C bis 550°C, dem schnellen Umformen und gleichzeitigen Abschrecken des Bauteils im Umformwerkzeug und dem anschließenden Warmauslagern bei ca. 180°C bis 200°C zum Erreichen der finalen mechanischen Eigenschaften. Mit dem Prozess lassen sich komplexe, hoch integrierte Geometrien mit großen Ziehtiefen, steilen Zargen und engen Radien in einer einzigen Umformoperation herstellen. Dabei sind, so der Hersteller, mit Legierungen der 6000er-Serie Zugfestigkeiten von Rm> 390 MPa und mit 7000er-Legierungen sogar größer 560 MPa darstellbar.
Das Unternehmen hat dazu an seinem Heimtatstandort in Achern in eine moderne Fertigungsanlage investiert, die im Januar 2022 mit einem ersten Serienprojekt angelaufen ist: Für eine Premium-EV-Limousine werden insgesamt zehn Strukturbauteile produziert. Ein zentrales Bauteil ist der äußere Türring, welcher die A-Säule, die B-Säule und den Schweller integriert – bei einem Gesamtgewicht unter neun Kilogramm. Dazu gehört noch eine zusätzliche B-Säulen-Versteifung sowie eine durchgehende Verstärkung des Seitenschwellers als zusätzliche Maßnahme für hervorragende Ergebnisse im Seitencrash.
Bild oben: Explosionsdarstellung der Strukturbauteile aus Aluminium (Quelle: Fischer Group)
Quelle und weitere Infos: Pressemitteilung
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