Organobleche haben sich bislang nicht umfangreich etabliert, weil unter anderem eine sichere Prozess- und Bauteilbeherrschung aufgrund mangelnder Sensorik in der Fertigung fehlt. Ziel des Projekts Amitie ist daher ein intelligentes inline-Prüfverfahren, das eine großserientaugliche Produktion deutlich vereinfacht.

Am vom Bund zu 50% geförderten etwa 5 Mio. € schweren Forschungsprojekt Amitie sind sieben Partner aus Forschung und Industrie beteiligt. Begonnen hat das Projekt im Januar, es läuft bis Oktober 2021. Der Uni Siegen stehen im Projekt 958.000 € zur Verfügung, um eine Messtechnik auf Basis optischer Sensorik zur Kontrolle der Organobleche während des Produktionsprozesses zu entwickeln

Insbesondere die Vernetzung dieser Messtechnik mit der Produktion ist wichtig, denn die Organobleche werden zur Umformung erwärmt. Beim anschließenden Pressen verschieben sich die Glasfasern, deren richtige Anordnung aber für die Stabilität des Produkts verantwortlich ist. Veränderungen sind daher direkt relevant für die Qualität und müssen messtechnisch erfasst werden.

Mit der Umformung und den produktionsbedingt einhergehenden Defekten der Bauteile befasst sich ein zweiter Schwerpunkt des Projektes.

Das Team um Prof. Dr. Peter Haring Bolívar, Projektleiter des Zentrums für Sensorsysteme (ZESS) an der Universität Siegen will mit Industriepartnern ein Analysesystem entwickeln, das unerwünschte Materialveränderungen bereits während der Umformung anzeigt, ein inline-Prüfverfahren. Dazu werden zwei sich ergänzende Messtechniken verwendet: Auf der einen Seite impulsive Thermografie, um mit einer Art Wärmebildkamera Fehler zu lokalisieren; auf der anderen Seite 3D-Terahertz-Bildgebung zur tiefergehenden Analyse der Fehler.

Damit dies funktioniert, ist ein zweites Team der Uni Siegen in das Projekt involviert. Prof. Dr. Bernd Engel und die ForscherInnen vom Zentrum für Smart Production Design untersuchen, welche Verschiebungen der Glasfasern für die Organobleche überhaupt problematisch und relevant sind. Fehler sollen entdeckt werden, um den Umformprozess anzupassen – der Produktionsprozess wird intelligent.

Partner sind im Projekt sind neben der Universität Siegen das Automotive Center Südwestfalen (Attendorn) als Koordinator sowie das Fraunhofer Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik (Kaiserslautern), ACST GmbH (Hanau), Silicon Radar GmbH (Frankfurt Oder), MPA Technology GmbH (Burbach) und Kirchhoff Automotive Deutschland (Attendorn).


Quelle und weitere Infos: Universität Siegen

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