
Wegen der Materialeigenschaften von hochfesten Aluminiumlegierungen könnte das Karosseriegewicht um bis zu 40 % gesenkt werden, wenn herkömmliches Stahlblech durch hochfestes Aluminium ersetzt werden kann. Dazu bedarf es Produktionsverfahren, die serienfähig und skalierbar sind.
Eine im Herbst 2017 in Betrieb genommene Produktionsanlage für die Warmumformung von hochfestem Aluminium im AP&T-Testzentrum im schwedischen Ulricehamn erfüllt diese Anforderungen.
Sie eignet sich für Warmumformung, W-Temper und Halbwarmumformung und biete, so der AP&T, völlig neue Möglichkeiten für die Gestaltung eines Produktionsprozess von Leichtbaukarosserieteilen.
Technik ist skalierbar und damit auch für kleine Produktionsmengen interessant. Zudem erlaubt sie es, Bauteile, die aus mehreren Einzelteilen gefügt werden, in einem einzigen Warmumformvorgang einstückig herzustellen. Für die Warmumformung von Aluminium muss das Material künstlich gealtert werden. Es wird dazu auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und eine bestimmte Zeit dort gehalten. Diese Art des Aushärtens hat jedoch zwei Nachteile: Der Vorgang zeitaufwändig und das Material wird gehärtet, bevor das Bauteil in das Fahrzeug eingebaut wird. Beim Fügen kann dies zu Problemen führen.
AP&T verwendet eine optimierte Alterungssequenz, um die Zykluszeit durch einen Auslagerungsprozess nach dem Umformen des Bauteils zu reduzieren. Damit wird das Material für den nachfolgenden, sogenannten Einbrennprozess vorbereitet, welcher nach dem Zusammenbau der Bauteile stattfindet. Statt mehreren Stunden dauert dieser Auslagerungsprozess lediglich fünf bis 30 Minuten. Die endgültige Verfestigung erfolgt während des Lackierens nach dem Zusammenbau der Karosserieteile. Dies führt zu einem sehr dehnbarem Materialverhalten bei der Endmontage des Bauteils im Karosseriebau und einer guten Passform.
Quelle und weitere Infos: AP&T, Blech online
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