Leichtbau-Sitzrahmen spart bis zu 550 kg Gewicht im Flugzeug

Autodesk hat einen generativ gestalteten Leichtbau-Sitzrahmen für Verkehrsflugzeuge entwickelt. Das Projekt vereint klassische Fertigungsmethoden und modernen Technologien wie generatives Design und industriellen 3D-Druck. (Quelle: Autodesk)

Autodesk hat für Verkehrsflugzeuge einen Sitzrahmen generativ gestaltet, der pro Flugzeug bis zu 550 kg Gewicht einspart.

Der generativ entwickelte Entwurf für diesen Sitzrahmen beruht auf einem Software-Algorithmus in Autodesk Netfabb. Für die Fertigung der Sitzrahmen holten sich die Entwickler Unterstützung von der Gießerei Aristo Cast in Michigan, USA.

Die Bauteile werden in einem hybriden Fertigungsverfahren aus additivem 3D-Druck und klassischem Metallgussverfahren in Serie produziert. Dazu wird zunächst ein Kunststoffmodell des Sitzgestells gefertigt, um dann mit Keramik überzogen zu werden. Anschließend kann der Kunststoffanteil weggeschmolzen und flüssiges Magnesium in die so entstandene Keramikform gegossen werden.

Im Ergebnis ist das Sitzgestell dank seines Materials und seiner generativ erzeugten Gitterstruktur um 56 % leichter als derzeit im Flugzeugbau gängige Modelle. Das spezielle Gieß- und Ausschmelzverfahren erlaubt darüber hinaus Detailtreue im Submillimeterbereich. In einem Airbus A380 mit 615 Sitzplätzen ergibt sich mit der neuen Konstruktion eine Gewichtsersparnis von 557 kg, was pro Jahr und Flugzeug 63 t Kerosin und 190 t CO2 einspart.

Bild oben: Der Sitzrahmen kombiniert konventionelle Fertigungsmethoden mit generativem Design und industriellem 3D-Druck. (Quelle: Autodesk) 


Quelle und weitere Informationen: Konstruktionspraxis, Spotlight Metal

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