Sieben Unternehmen wurden Mitte Juni mit dem Bre3D-Award 2022 ausgezeichnet. Der Fokus des am Ecomat verliehenen Awards liegt eigentlich auf dem 3D-Druck am Standort Bremen. Die Einreichungen reichten demzufolge auch von wissenschaftlichen Untersuchungen über industrielle Projekte bis hin zu fertigen Produkten und Geschäftsmodellen von Start-ups. Wir stellen hier die drei Preisträger vor, die den Fokus nicht nur auf 3D-Druck, sondern auch auf Leichtbau gesetzt hatten.
In der Kategorie „Neue Geschäftsmodelle / Start-ups“ wurde das Unternehmen Amsis für den Build-Processor Genesis ausgezeichnet. Das Produkt hatten wir vor einigen Tagen vorgestellt:
In der Kategorie „Reduzierung von Emissionen / Strukturoptimierung“ gewann das strukturoptimiertes Design eines additiv gefertigten Treibstoffverteilers für den Rear-Center-Tank des Single-Aisle Flugzeugs A321XLR. Der Prototyp des optimierten Treibstoffkrümmers nutzt nicht nur einen neuen Werkstoff – HT-23, einem kurzfaserverstärkten Hochleistungsthermoplast (PEKK mit 23% Kohlenstoff), sondern auch ein bionisches Design. Bauteil entstand im Rahmen einer Masterarbeit der Universität Bremen bei Airbus, in der die Leichtbaupotenziale durch Additive Fertigung in Flugzeug-Treibstoffsystemen untersucht und anhand dieser Komponente valisiert wurden. Das Bauteil ist im SLS-Verfahren gefertigt und wiegt mit 511 g etwa 75 Prozent weniger als das bisherige Aluminiumdesign (2100 g). Für den Lebenszyklus eines A321XLR ergeben sich durch das eingesparte Gewicht signifikante Treibstoff- und somit Emissionseinsparungen. Die durch den das Konzept erreichbare reduzierte Teileanzahl wirkt sich zudem positiv auf die Montagekosten aus.
In der Kategorie „Verbesserte Funktionalität“ kamen die Preisträger erneut von der Universität Bremen: Prämiert wurde hier die Entwicklung und Fertigung eines topologieoptimierten Formula Student Bauteils im Tailored Fiber Placement Verfahren. In dem Projekt wurde ein Bauteil eine Formula Student Rennwagens für eine topologieoptimierte Fertigung ausgesucht und neu konzipiert. Ziel des Projektes ist die weitere Gewichtsreduzierung eines im TFP-Verfahren (tailored fiber placement) hergestellten Faserverbundbauteils, das in integraler Bauweise konzipiert wurde. Dabei wird schon beim Formenbau auf additive Fertigung gesetzt. Das Bauteil besitzt eine bionische Struktur. Ziel der Topologieoptimierung war es, die Form des Bauteils an die zu erwartenden Lastfälle anzupassen, damit das Gewicht des Bauteils reduziert werden kann.
Quelle und weitere Infos: Blogbeitrag
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