Zwei Meldungen zum Leichtbau beim SUV innerhalb weniger Wochen? Ist das Zufall? Eher nein. Die SUVs sind der absatzstärkste Modelltyp der Autobranche – und auch sie sollen künftig elektrifiziert werden. Kein Wunder, dass man bei den ohnehin eher schweren Automobilen auf den Leichtbau geradezu angewiesen ist.
Bild oben: Henkel und RLE International zeigen das Leichtbaupotenzial von Teroson-Strukturschaum in Hybridkarosserieteilen. (Quelle: Henkel/RLE International)
So haben auf der einen Seite Henkel und der Entwicklungsdienstleister RLE International in einer Studie gezeigt, wie sich das Gewicht der Karosserie mit faserverstärkten Polymerbauteilen und Rippen aus Strukturschaum im Vergleich zu den üblichen Metallteilen um 40 kg senken lässt.
„Wir haben die üblichen Metallbauteile durch hybride faser- und strukturschaumverstärkte Polymerlösungen ersetzt.“
(David Caro, Head of Global Engineering, OEM Design, Automotive & Transportation bei Henkel)
Die Steifigkeit der Bauteile aus faserverstärkten Kunststoffen wurde durch eine selektive Schaumstoffrippung und -verstärkung zu wettbewerbsfähigen Kosten erhöht. Das Gesamtprojekt umfasste alle wichtigen Karosserie- und Verschlussteile eines SUV-Fahrzeugs, von den Stoßfängern, Kotflügeln, Säulen und Türen bis hin zur Kippbühne, den Seitenwänden und der Heckklappe.
Die Crashsimulationen wurden unter anderem nach Euro NCAP und Insurance Institute of Highway Safety (IIHS) bei Geschwindigkeiten von 64 bzw. 50 km/h durchgeführt. Die leichte Hybridkonstruktion mit dem Henkel-Strukturschaumstoff Teroson EP bestand all diese Tests weitestgehend innerhalb der zulässigen Grenzen zu Verformung und Eindringtiefe der Aufprallkörper.
Groß, leicht und torsionssteif
Rund 30 % weniger Gewicht im Vergleich zur Stahlausführung und eine sehr gute Oberflächenqualität – das sind die Ergebnisse aus der Entwicklung des Frontendträgers für den Mercedes-Benz GLE SUV.
Aus dem thermoplastische Verbundhalbzeug (Tepex dynalite, Lanxess) entsteht ein Frontendträger aus zwei verschweißten Verbund-Halbschalen. Die Fertigung beider Schalen erfolgt im Hybrid Molding-Verfahren auf einem Spritzgießwerkzeug mit zwei Kavitäten. Die Zuschnitte werden dabei umgeformt und zugleich per Spritzguss mit zahlreichen Funktionen versehen.
„Dieser hochintegrierte One-Shot-Fertigungsprozess ist sehr wirtschaftlich und zeichnet sich durch kurze Zykluszeiten aus. Der aus den Schalen hergestellte Frontendträger zeigt eine exzellente Crash-Performance sowie Torsionssteifigkeit.“
(Henrik Plaggenborg, Leiter Tepex Automotive im LANXESS-Geschäftsbereich High Performance Materials (HPM).
Quelle und weitere Infos: Hannover Messe (Henkel), Hannover Messe (Lanxess)
und Originalquelle Lanxess
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