Ein neuer Ultraleichtbausitz, der auf dem Verfahren xFK in 3D basiert, bringt inklusive Sitzunterbau circa 10 kg auf die Waage und spart damit gegenüber herkömmlichen minimalistischen Klappschalen-Sitzen rund 20% Gewicht, berichtet die Automobil Industrie.
Entwickelt haben ihn der Engineering-Dienstleister CSI Entwicklungstechnik, Alba Tooling & Engineering sowie die Managementberatung AMC. Der Sitz könnte in Hypercars oder Flugtaxis eingesetzt werden.
Die Machbarkeitsstudie basiert auf xFK in 3D, einer hochflexiblen Faserverbundtechnologie zum Wickeln von Bauteilen, das ultraleichte Strukturbauteile mit Glas-, Kohle-, Basalt- und weiteren Fasern möglich macht. Die Vorteile des Verfahrens sind vielfältig und reichen von der auf die Kraft- und Spannungsaufnahme ausgelegten Faserablage bis zu minimalem Werkstoffverschnitt.
Die technischen Details erarbeitete Alba Tooling & Engineering mit weiteren Partnerunternehmen. So begleitete Covestro die Entwicklung einer leichten Faservliesschale für den Sitz. Die Fasern werden hier mit Dispercoll-Klebrohstoffen verfestigt und zu einer stabilen Fasermatte in Form der Sitzschale verpresst.
3D Core entwickelte auf Grundlage der CAD-Daten die Form-Kits der Backpanel, aus denen Preforms erstellt wurden. Mittels VA-RTM (Vacuum Assisted Resin Transfer Molding) wurden dann die Prototypen der Backpanel in einteiligen Formen von Alba Tooling & Engineering hergestellt – insgesamt eine Alternative zum 3D-Druck.
Der Ultraleichtbausitz wird auf dem „Automobil Industrie-Leichtbaugipfel“ der Automobil Industrie in Würzburg am 26. und 27. März erstmals vorgestellt. Einen ersten Eindruck vom Projekt gab Stefan Herrmann auf dem EDL Circle 2018.
Quelle und weitere Infos: Automobil Industrie, AMC
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