Die Partner im Kooperationsnetzwerk Norlin (Northern Lightweight Design Network) entwickeln gemeinsam Leichtbauprodukte und rüsten sich für die zukünftig steigenden Anforderungen an material-, energie- und kosteneffiziente Produkte.
Ziel von Norlin ist es, durch das Bündeln von Kompetenzen die technologische Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft von kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) aus Norddeutschland zu stärken und weiter auszubauen. Norlin setzt neben hocheffizienten Materialien auf hybride Ansätze und kombiniert konventionelle Fertigungstechniken mit innovativen Schlüsseltechnologien.
Aufgrund der erfolgreichen Netzwerkarbeit und der Vielzahl an umgesetzten Innovationsprojekten wurde Norlin kürzlich im Rahmen des Zentralen Innovationsprogramms Mittelstand (ZIM) als Erfolgsbeispiel für Kooperationsnetzwerke ausgezeichnet.
Projekte bei Norlin
In Flugzeugen können beispielsweise bisher gefräste Aluminiumhalterungen durch bionisch optimierte Bauteile ersetzt werden. Diese werden im 3D-Druck-Verfahren beispielsweise aus Titanpulver gefertigt. Sie sind zum Teil bis 50% leichter und in der Herstellung deutlich materialeffizienter. Im Projekt „Hybrid Bracket“ wird diese Thematik aufgenommen und weiterentwickelt, indem unterschiedliche Leichtbaumaterialien und neue Fertigungsverfahren zum Herstellen von Halteelementen so kombiniert werden, dass gewichtsoptimierte und gleichzeitig kostengünstige Bauteile entstehen.
Reduziert man im Maschinenbau die Massen, können Maschinen schneller laufen, die Antriebe kleiner ausgelegt werden. Die daraus resultierenden Vorteile sind eine höhere Genauigkeit bei höherer Geschwindigkeit. Im Projekt „LHASa“ wird angestrebt, Industriebauteile aus hochfesten Aluminiumlegierungen durch Laserstrahlschmelzen herzustellen. Dadurch ist neben den neuen Gestaltungsfreiheiten eine Gewichtsreduktion bis 30 % gegenüber konventionellen gefertigten Bauteilen zu erzielen.
Die Hybridbauweise in Automobil-Karosserien bietet die Möglichkeit, Faserverbund- und Metall-Karosseriebleche zu fügen und somit Gewicht einzusparen. Leistungsfähige und serientaugliche Fügeverfahren fehlen jedoch derzeit noch. Im Projekt „SOfIA“ wird ein Verfahren entwickelt, um Organobleche während des Umformprozesses zur Herstellung der Bauteilgeometrie mit speziellen Schweißpatches zu bestücken und anschließend mittels klassischen Punktschweißverfahren an metallische Bauteile anzuschweißen.
Durch Leichtbauprothesen werden Menschen in ihrem alltäglichen Leben unterstützt. Sie bieten Bewegungsfreiheit bei minimalem Gewicht. Implantate und medizinische Geräte können mit neuen Methoden aufgebaut werden, sodass eine optimierte Individualisierung sowie erhöhte Lebensdauer erreicht werden kann. Im Projekt „PolyTitan“ wird eine spezielle Oberflächenmodifizierung von Titan und Titan-Legierungen entwickelt. Zusammen mit einem neuen Beschichtungsverfahren soll eine besonders starke und hochfeste Titan-Polymer Verbindungen realisiert werden, welche zukünftig bei Implantaten eingesetzt werden kann.
Dem Netzwerk gehören heute fast 40 Partner aus dem gesamten Bundesgebiet an. Das Netzwerkmanagement hat die IWS Innovations- und Wissensstrategien GmbH aus Hamburg übernommen.
Bild: (Quelle: Norlin / frank peters – stock.adobe.com)
Quelle und weitere Infos: Pressebox
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