Neues aus dem Forschungsprojekt „iComposite 4.0„: Schuler ist es gelungen, die Kosten für die Produktion von Faserverbundteilen um mehr als 50 % zu reduzieren. Die Zykluszeit sank ebenfalls: um mehr als 40 %.

Bei dem Referenz-Bauteil handelt es sich um eine Bodenplatte. Unter dem Motor und dem Fahrgastraum eines Sportwagens angebracht, muss ihre Struktur auf einen Frontalaufprall wie auf eine hohe Sitzlast ausgelegt sein. Eine hohe Torsionssteifigkeit ist ebenfalls gefordert.

Diese Eigenschaften erhält das Bauteil im ersten Fertigungsschritt durch ein besonderes Verfahren für das Legen der Carbonfasern, mit welchem Schwankungen in den Bauteileigenschaften ausgeglichen werden können. In einem weiteren Schritt wird in die Verbundfasermatte Harz injiziert, das unter dem hohen Druck beim Formen mit einer hydraulischen Presse von Schuler aushärtet. Dabei ist auch Werkzeug-Technologie von Frimo beteiligt.

Die Presse kann die Durchbiegung des Werkstücks gezielt für die gewünschte Wanddicke beeinflussen. So lassen sich ab Stückzahl eins Gutteile herstellen – der Ausschuss reduziert sich auf null. Und: Während die Kosten für die herkömmliche Fertigung fast 400 € pro Stück betragen, sanken sie bei iComposite 4.0 auf rund 150 €. Die Zykluszeit verringerte sich von 73 auf 46 min.

Bild oben: Die Fertigungslinie für die Bodenplatte ist an der RWTH Aachen installiert. Alle ihre Bestandteile sind miteinander vernetzt. (Quelle: Schuler)

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Quelle und weitere Infos: Schuler, Blech online