Reaktivaggregat: Noch schonender aufschmelzen

Reaktivaggregat: Noch schonender aufschmelzen

Die In-situ-Polymerisation von ε‑Caprolactam eröffnet der Produktion von faserverstärkten Kunststoffbauteilen mit thermoplastischer Polyamid-Matrix große Chancen. Ausgehend von trockenen Verstärkungstextilien werden Polymerisation und Formgebung vereint, was in der Serienproduktion niedrige Stückkosten und automatisierte Prozesse ermöglicht. Entscheidend für die Verarbeitungseffizienz und Produktqualität ist das Reaktivaggregat für das Aufbereiten und Einspritzen des Monomers. Mit einer neuen, kleineren Baugröße hat ENGEL seine Lösung systematisch weiter optimiert und deckt mit von nun an zwei Baugrößen ein noch breiteres Einsatzspektrum ab.

Mit einem Matrixvolumen von 10 bis 600 cm³ bietet das neue kleinere Aggregat vor allem in Technikumsanlagen viel Flexibilität für die Herstellung von Testbauteilen, Prüfkörpern und Bauteilen bis zu einem Gewicht von 1,5 kg. Das größere Aggregat kann Matrixvolumina bis 1500 cm³ verarbeiten. Beide Aggregate bauen sehr kompakt. Sie integrieren die komplette Medienversorgung und reduzieren damit die für die Gesamtanlage benötigte Stellfläche.

Für das Einspritzen der Reaktivkomponenten haben sich servoelektrisch angetriebene Injektionskolben bewährt. Diese erlauben eine besonders präzise Einstellung des Einspritzvolumens sowie ein absolut synchrones Einspritzen der beiden Komponenten. Auf die bei Reaktivanlagen übliche Rezirkulation wird bewusst verzichtet. Es wird nur so viel Monomer aufgeschmolzen, wie unmittelbar verarbeitet wird. Die Reaktivkomponenten haben somit eine besonders kurze Verweilzeit in der Anlage und unterliegen keiner Verweilzeitstreuung. Eine thermische Schädigung des Materials wird dadurch unterbunden.

Neu sind magnetgekuppelte Förderschnecken für die Zuführung der festen Reaktivkomponenten. Sie sorgen für einen zuverlässigen und prozesssicheren Einzug der Feststoffe. Die Magnetkupplungen arbeiten berührungslos und ermöglichen ein verschleißteilfreies Abdichten für die Evakuierung der gesamten Materialzuführung.

Das Reaktivaggregat lässt sich in beiden Baugrößen mit ENGEL Spritzgießmaschinen aller Baureihen kombinieren. Die vollständige Steuerungsintegration stellt sicher, dass der Gesamtprozess zentral am Maschinendisplay kontrolliert werden kann.

Bild oben: Die ENGEL Lösung für die In-situ-Polymerisation zeichnet sich durch eine besonders kompakte Anlagentechnik aus. (Quelle: ENGEL)

Mehr Informationen und Videos zur In-Situ-Polymerisation.


Bei diesem Beitrag handelt es sich um Sponsored Content des Leichtbauwelt-Partners ENGEL Austria GmbH.


 

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