RTM mit integrierten Sensoren beschleunigen

Das Projekt Clean Sky 2 Innotool 4.0 hat zum Ziel, den Aushärteprozess für größere und kostengünstigere Leichtbau-Fahrwerke aus Verbundwerkstoffen mit Hilfe von Wärmestromsensoren besser zu überwachen. Darüber berichtet CompositesWorld in einem Fachbeitrag.

Royal Netherlands Aerospace Centre (NLR) und GKN Fokker Landing Gear hatten in Zusammenarbeit mit Safran Landing Systems bis 2017 eine untere Seitenstrebe aus CFK für das elektrifizierte Hauptfahrwerk eines Flugzeuges entwickelt, die im Resin Transfer Molding (RTM) Verfahren produziert wird.

Das anschließende Projekt Innotool 4.0 unter der Leitung von GKN Fokker Landing Gear zielt nun darauf ab, Werkzeuge mit integrierter Sensorik zu entwickeln, die dann den Weg zu kleineren Werkzeugen für schnellere Produktionszyklen, einfachere Handhabung und geringeren Energieverbrauch für die Produktion der Bauteile ebnen sollen. Zusätzliche Zielvorgabe ist eine verbesserte Automatisierung, geringere Kosten und eine intelligente Prozesssteuerung.

Dabei ist nun ein erster Durchbruch gelungen. Die französischen Projektpartner Techni-Modul Engineering (TME) und der Harzinjektionsspezialist Isojet Equipements haben in Versuchen, die mit einem mit TME-Wärmestromsensoren modifizierten Plattenwerkzeug durchgeführt wurden, die Gesamthärtungszeit getestet. Dabei zeigte sich, dass die Aushärtungszeit für RTM 6 gegenüber der vorgeschriebenen zweistündigen Aushärtung um mindestens 30 Minuten reduziert werden konnte.

Das Erkennen der Harzflussfront war jedoch problematischer. Für den Sensor in der Nähe des Ausgangs konnte der Fluss sehr gut erkannt werden, aber nicht für den Sensor in der Nähe der Mitte, wo das Harz relativ spät ankam.

„Wir sind mit der bisher geleisteten Arbeit zufrieden. Aber das ist nur ein erster Schritt. Unser Ziel ist es, diese Wärmestromsensoren für die Steuerung der Verbundwerkstoffverarbeitung in der Produktion einzusetzen.“
Jorge Lopez Torres, Projektmanager, TME


Quelle und weitere Infos: CompositesWorld

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