Der HSC-Fräsprozess, den das Unternehmen MN Coil Servicecenter für die Herstellung von Formplatinen entwickelt hat, reduziert das Risiko für Risse an der Bauteilkante. Das High-Speed-Cutting-Verfahren eignet sich, um hochpräzise Schnittkanten zu erzielen und lässt sich für Blechdicken von 0,5 mm bis 5,0 mm flexibel einsetzen.
Blechbauteile werden vor dem Umformen und Tiefziehen aus Coil oder Blech herausgeschnitten. Das dabei häufig verwendete Scherschneiden belastet den Platinenrand jedoch stark, was zu Rissen an der Bauteilkante führen kann – vor allem bei Leichtbaumaterialien wie Stahl oder Aluminium.
Bei dem neuen Verfahren wird die Platine auf dem Arbeitstisch zur Bearbeitung werkzeugungebunden eingespannt, so dass sie nicht beschädigt werden kann. Das System ist sehr flexibel und hoch automatisiert, so dass auch kleine Losgrößen schnell hergestellt werden können.
In einer gemeinsamen Untersuchung des Instituts für Umformtechnik der Universität Stuttgart (IFU), der Forschungsgesellschaft Umformtechnik mbH (FGU) und der MN Coil Servicecenter GmbH ließ sich ermitteln, dass durch das HSC-Fräsen Formplatinen hergestellt werden können, die eine deutlich geringere Kantenrisssensitivität im Vergleich zu konventionell schergeschnittenen Blechbauteilkanten aufweisen.
Experimentell durchgeführte Diaboloversuche zeigten, dass mit dem diesem Verfahren hergestellte Blechbauteilkanten sogar geringere Kantenrisssensitivitäten aufweisen als mit Wasserstrahl oder Lasterstrahl beschnittene Bauteilkanten. Letztere wurden hinsichtlich der Kantenrisssensitivität von Blechbauteilkanten bis heute als Optimum bezeichnet.
Quelle und weitere Infos: Blech Online, Maschinenmarkt
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