Der leichte Sitzbankboden spart nicht nur 26 Prozent Gewicht, sondern vor allem 66 % Bauraum ein. (Quelle: KTM Technologies)

Das Gewicht um 26 Prozent verringert, der notwendige Bauraum um 66 Prozent verkleinert – das sind die Fakten für den Boden einer Motorrad-Sitzbank. Hinzu kommen deutlich reduzierte Produktionskosten und ein um 27 Prozent gesenktes Global Warming Potential (GWP) durch Materialeinsparungen, so die Projektpartner Engel Austria und KTM. Mit Polypropylen aus nachwachsenden Quellen sinkt der GWP-Wert gar um 85 Prozent. Das Bauteilgewicht wurde jeweils um 26 Prozent reduziert. Dritter Partner im Bunde ist das Werkzeugbauunternehmen Feronyl mit Sitz in Belgien.

Die Unternehmen entwickelten in einem gemeinsamen Projekt einen neuen Sitzbankboden für Motorräder – ausgeführt in Tape-Sandwich-Technologie. Der Technologiedemonstrator kann in puncto Steifigkeit mit dem bisherigen verrippten Thermoplast-Boden durchaus mithalten.

Der Leichtbau war in diesem Beispiel nicht die wichtigste Anforderung. Vielmehr sollte vor allem Bauraum reduziert werden, um das Mehr an Elektronikkomponenten unterbringen zu können, das durch die zunehmende Elektrifizierung notwendig wird. Dazu nahm KTM Technologies Composite-Materialien und Produktionsverfahren unter die Lupe und setzte gemeinsam mit dem Maschinenbauunternehmen aus Österreich einen effizienten Produktionsprozess auf. Das Ergebnis heißt Tape-Sandwich-Technologie.

„Wir arbeiten im Tape-Sandwichprozess mit sehr dünnen, einlagigen Verstärkungsmaterialien wie zum Beispiel Tapes und Geweben mit Polypropylenmatrix, die ohne Vorwärmen in beide Kavitätenhälften des Spritzgießwerkzeugs eingelegt werden, bevor die Kavität mit Polypropylen gefüllt wird.“
Franz Füreder, Vice President Automotive & Mobility, Engel

Dank der mechanischen Eigenschaften des Sandwichaufbaus kann bei den Motorradsitzbankböden bereits mit einem einlagigen UD-Tape die notwendige Steifigkeit erreicht werden. Damit benötigt das Tape-Sandwich-Verfahren deutlich weniger Energie und eine wesentlich einfachere Anlagentechnik als herkömmliche Verfahren der Faserkunststoffverbundverarbeitung. Die Produktionskosten können somit deutlich reduziert werden. Ein weiterer Vorteil des Sandwich-Aufbaus ist, dass Standardthermoplaste in mechanisch hochbeanspruchten Bauteilen zum Einsatz kommen können, da die Leistungsfähigkeit des Bauteils ausschließlich über die Tape-Struktur gesteuert wird. Auch das steigert die Kosteneffizienz.

Zunächst wird das Verfahren für die KTM-Produktfamilie eingesetzt, doch die Entwicklungspartner sind überzeugt, dass sich für die Technologie viele weitere Anwendungen finden werden. Die beiden Entwicklungspartner bieten das Tape-Sandwich-Verfahren deshalb mit Blick auf viele Leichtbauteile in der Mobilität gemeinsam an – zugeschnitten auf individuelle Anforderungen.

Bild oben: KTM Motorräder machen den Anfang. Darüber hinaus steht die neue Tape-Sandwichtechnologie auch anderen Unternehmen der Mobilitätsbranche zur Verfügung. (Quelle: KTM Technologies)


Quelle und weitere Infos: Pressemitteilung

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