Mit Tepex flowcore bietet Lanxess eine Reihe an Faserverbundkunststoffen für verschiedene Verfahrensvarianten des Fließpressens an. Diese Produktfamilie wurde nun ausgebaut und optimiert. Die neuen Composites sind als Alternative zu duroplastischen Sheet Molding Compounds (SMC) ausgelegt.
Bei ähnlich guter mechanischer Performance verhalten sie sich duktiler und sind als thermoplastische Systeme im Gegensatz zu SMC gut zu rezyklieren. Sie lassen sich leicht verarbeiten, weil sie nur thermisch um- und ausgeformt werden.
„Wir zielen mit Tepex flowcore vor allem auf große Unterbodenverkleidungen und Laderaummulden für Automobile, aber auch auf Bauteile wie großflächige Verkleidungen und Batteriedeckel.“
Sabrina Anders, Projektleiterin für Tepex flowcore, Lanxess Geschäftsbereich High Performance Materials.
Die neuen, plattenförmigen Verbundwerkstoffe werden mit einer Matrix auf Basis von Polypropylen, Polyamid 6, Polyamid 12, thermoplastischem Polyurethan oder flammgeschütztem Polycarbonat angeboten.
Die Matrix ist im Gegensatz zur Variante Dynalite nicht mit Endlos-, sondern mit Langfasern aus Glas oder Carbon bis 50 mm verstärkt, die als Schnittfasern mit konstanter Länge in der Matrix verteilt sind. Bauteile aus der neuen Typenreihe sind unter geeigneten Verarbeitungsbedingungen annähernd so biegesteif wie ihre Pendants aus Tepex dynalite, haben aber eine höhere Festigkeit, als die meisten kurzfaserverstärkten Spritzgussmaterialien. Je nach Verarbeitung und Bauteildesign lassen sich die Fasern in eine Vorzugsrichtung oder vollständig zufällig orientieren.
„Die Bauteile können so ausgelegt werden, dass sie quasi-isotrope, also in alle Richtungen fast gleiche mechanische Eigenschaften aufweisen.“
Sabrina Anders, Projektleiterin für Tepex flowcore, Lanxess Geschäftsbereich High Performance Materials.
Die neuen Composites lassen sie sich auf Standardwerkzeugen für langfaser- oder glasmattenverstärkte Thermoplaste (LFT bzw. GMT) fließpressen. Auch auf bestehenden SMC-Anlagen und -Werkzeugen können sie eingesetzt werden. Ihre Fließeigenschaften lassen selbst filigrane Bauteilbereiche – beispielsweise Rippenstrukturen – zu und erlauben dünne Wanddicken.
Beide Varianten der Tepex-Reihe auch gemeinsam zum Einsatz kommen und zeigen dabei wegen der identischen Polymermatrix eine sehr gute Haftung zueinander.
„Dies eröffnet die Chance, besonders belastete Bauteilbereiche mit Tepex dynalite gezielt zu verstärken und gleichzeitig mit Tepex flowcore Funktionen wie Führungen und Aufnahmen kostensenkend zu integrieren. Vorteil ist dabei auch, dass der Verarbeiter alle diese Composite-Halbzeuge aus einer Hand bekommt und nicht Materialien verschiedener Hersteller kombinieren muss.“
Sabrina Anders, Projektleiterin für Tepex flowcore, Lanxess Geschäftsbereich High Performance Materials.
Außerdem eignen sich die Verbundwerkstoffe gut für das Hybrid Molding-Verfahren. Dabei werden sie in einem Prozessschritt im Spritzgießwerkzeug umgeformt und per Spritzguss mit Funktionen versehen. Noch einen Schritt weiter ging dabei die Produktion des Stoßfängerträgers für die japanische Limousine. Das Strukturbauteil besteht aus Tepex flowcore und Tepex dynalite, die mit einem Polyamid 6-Compound der Marke Durethan umspritzt und funktionalisiert sind.
Bild oben: Für die Verrippung des Demonstrators wurde kein zusätzliches Anspritzmaterial verwendet. Er besteht komplett aus fließgepresstem Tepex flowcore. (Quelle: Lanxess)
Quelle und weitere Infos: Pressemitteilung
Comments are closed, but trackbacks and pingbacks are open.