Noch gibt es nur wenige E-Vans. An Leichtbaulösungen für die Karosseriestruktur und modulare Batterieträgersysteme für batterie-elektrisch betriebenen leichte Nutzfahrzeugen (Klasse N1) arbeiten seit etwa einem Jahr neun Partnern aus Forschung und Industrie im Forschungsprojekt „Ulas-E-Van“ („UltraLeichte AufbauStruktur eines Elektrischen VANs“). Gemeinsames Ziel: Erreicht werden soll eine Gewichtseinsparung in der Größenordnung von bis zu 150 kg auf Gesamtfahrzeugebene und somit eine erhöhte Reichweite oder Zuladung möglich sein.
Anhand moderner CAE-Methoden wie Simulation Drive Design und aktueller Fertigungsmethoden werden neue Ultra-Leichtbaulösungen für Karosserie- und Aufbaustrukturen entwickelt. Daneben soll auch das Batterieträgersystem weiterentwickelt werden. Dabei finden neben einem speziellen 3D-Druckverfahren – dem 3D-Sand-Form-Drucken – für die Herstellung von Formen für den Eisengussprozess auch großflächige Strukturbauteile aus (faserverstärkten) Kunststoffen Anwendung. Zudem wird die Crashsicherheit verbessert.
Konstruktiv soll eine Aufbaustruktur in Spanten-Stringer-Bauweise ausgelegt und damit die im Flugzeugbau bewährte Bauweise in den leichten Nfz-Bau mit höheren Produktionszahlen pro Jahr übertragen werden. Die Spanten sollen dabei möglichst einteilig und bionisch-optimiert konstruiert werden.
Die Außenhaut wird durch vorgefertigte Kunststoffpaneele gebildet, die mit der Tragstruktur lasttragend verbunden sind. Im Unterboden soll ein lasttragendes, ultra-leichtes, skalierbares und modulares Batterieträgersystem integriert werden, welches die Karosseriestruktur in Hinsicht auf Steifigkeit, Dauerfestigkeit und Crash funktionell unterstützt.
Bild oben: Im Forschungspprojekt Ulas-E-Van sollen 150 kg Gewicht auf Gesamtfahrzeugebene eingespart werden. (Quelle: Ford Werke)
Quelle und weitere Infos: Blogbeitrag, Pressemitteilung
Comments are closed, but trackbacks and pingbacks are open.