Die Entwicklungen für Batteriepacks sind in vollem Gangen – und auch der Kunststoffhersteller Sabic beteiligt sich intensiv daran. Das kunststoffintensive EV-Batteriepack-Konzept verspricht eine mehr Designfreiheit, Leistungsfähigkeit, Sicherheit und eine verbesserte Wirtschaftlichkeit.
Im Einsatz sind dabei leichte, thermoplastische Faserverbundkunststoffe, die das Gewicht pro Baugruppe potenziell um etwa 30 bis 50 Prozent reduzieren und dazu beitragen könne, die Energiedichte zu erhöhen. Gleichzeitig wird die Montage vereinfacht: Das Batteriepack wird in den Herstellkosten günstiger. Hinzu kommen werkstoffbedingte Möglichkeiten durch die Composites zum Optimieren von Wärmemanagement, Sicherheit und Crashverhalten.
„Unsere Arbeit an Technologien zur Elektrifizierung von Fahrzeugen erstreckt sich nicht nur auf die einfache Anpassung von Materialien an einzelne Komponenten bestehender Konstruktionen“, sagt , „Unsere Expertenteams betrachten das EV-Batteriesystem und die Fahrzeugstruktur in ihrer Gesamtheit, um unsere Automobilkunden wirksam dabei zu unterstützen, ihre kritischsten Entwicklungsziele zu erreichen.“
Abdullah Al-Otaibi, Geschäftsführer ETP & Market Solutions, Sabic.
Die charakteristischen Merkmale des Konzepts für Batteriepacks:
- Integration einzelner Akkus in Taschenzellen innerhalb eines dünnwandigen Gehäuses, das aus einem mit 30 Prozent Glasfaser verstärktem, flammwidrigen (FR) SABIC Polypropylen-(PP) Compound spritzgegossen wird.
- Geometrische Merkmale – doppelwandige Konstruktion, neuartiges Rippenmuster, Funktionsintegrationen – werden durch TP-FVK ermöglicht, die Gewicht zu sparen und trotzdem die strukturellen Anforderungen erfüllen.
- Optimiertes Wärmemanagement durch eine kreative Nutzung der anisotropen Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffen.
- Integrierte Hybridstrukturen aus Kunststoff und Metall unter Einsatz von Stamax FR Langglasfaser-PP für den Batterieträger, um die Wärmeübertragung zu verbessern, die Sicherheitskriterien in Fallversuchen zu erfüllen und um die erhebliche Aufprallenergie zu absorbieren, die auf die seitlichen Rahmenteile einwirken kann.
- Eine Batteriepack-Einhausung oder -Abdeckung- aus Stamax FR. Dieses Material erfüllt nicht nur die Anforderungen zur Flammwidrigkeitseinstufung gemäß UL94 V-0, sondern ermöglicht auch die Metallisierung des Bauteils zur Abschirmung gegen elektromagnetische und Hochfrequenzstörungen (EMI/RFI).
- Weniger Einzelteile und wirtschaftlichere Montage, dank der charakteristischen Designfreiheit von Thermoplasten – was zu geringeren Herstellkosten führt.
„Wir sprechen hier von seismischen Veränderungen im automobilen Ökosystem. Die Branche kann heutige EV-Technologien nur weiterentwickeln und verbessern, wenn die gesamte Wertschöpfungskette zusammenarbeitet. Dies ist seit Langem schon unsere Überzeugung und unser Geschäftsprinzip. Wir werden auch künftig Kooperationsmöglichkeiten und Partnerschaften verfolgen, die erfolgreiche Innovationen versprechen.“
Abdullah Al-Otaibi, Geschäftsführer ETP & Market Solutions, Sabic.
Neben der Entwicklung neuer, auf die steigenden EV-Anforderungen ausgerichteten Materialien arbeitet das Unternehmen auch an Technologien zur Fertigung von Großformteilen sowie im Bereich der Füge- und Montagetechnik, des Crashverhaltens, des Wärmemanagements für Batterien, der Flammwidrigkeit, der elektrischen Eigenschaften und der Leistungsprüfung.
Bild oben: Im Gegensatz zu herkömmlichen Batteriepack-Designs mit traditionellen Materialien, wie Aluminium oder anderen Metallen, nutzt das Batteriepack-Konzept von SABIC Leichtbauthermoplaste, die potenziell 30 bis 50 Prozent Gewicht pro Baugruppe sparen. Gleichzeitig können sie dazu beitragen, die Energiedichte zu erhöhen, den Montageprozess zu vereinfachen und Kosten zu sparen. Hinzu kommen Möglichkeiten zur Optimierung von Wärmemanagement, Sicherheit und Crashverhalten. (Quelle: Sabic)
Quelle und weitere Infos: Pressemitteilung, Kunststoff-Web