Komplettlösungen für Composite-Bauteile in der Luftfahrt

Komplettlösungen für Composite-Bauteile in der Luftfahrt

Das kanadische Unternehmen Rampf Composite Solutions bietet Komplettlösungen für eine besser automatisierte und damit kosteneffizientere Produktion von Composites in der Luftfahrtindustrie an. Dabei kommen die Tailored-Fiber-Placement-Technik und Flüssigharzsysteme zum Einsatz.

Die Herstellungs- und Prozesslösung von Rampf umfasst unter anderem Materialqualifizierung, integrierte Qualitätssicherung und Automatisierungsaspekte und ist sowohl für Strukturbauteile als auch Anwendungen im Innenbereich geeignet. Die Vorteile dieses Ansatzes kommen besonders bei Teilen zum Tragen, die eine hohe strukturelle geometrische Komplexität (Hinterschnitte, Krümmungen, Aussparungen usw.) aufweisen und schwierige funktionelle Vorgaben (elektromagnetische Abschirmung, statische Entladung, Schlagschutz, Flammschutz) erfüllen müssen.

Beim Tailored-Fiber-Placement bestehen in einer definierten Steifigkeit und Festigkeit, die durch die selektive Platzierung und Ausrichtung der Kohlenstoff- und Glasfaserfilamente genau an den Stellen maximiert werden, wo eine Optimierung der Festigkeit oder des Gewichts erforderlich ist. So wird die strukturelle Leistung des Leichtbauteils optimiert – bei größtmöglicher Gewichtseinsparung, geringerem Carbonfaserverbrauch und Kosten.

Spezielle Flüssigharzsysteme (mit oder ohne FST-Eigenschaften) durchdringen die TFP-Vorformlinge schnell und effektiv: Neben ihren guten Benetzungseigenschaften sind diese Systeme auch zur Niedertemperatur-Verarbeitung geeignet, zum Beispiel für eine Harzinfusion bei 40 °C. Außerdem sind die entscheidenden Prozessschritte – wie Mischen, Entgasen und Dosieren – weitgehend automatisiert.

Als Beispiel für das Potenzial dieser Komplettlösung nennt das Unternehmen den Austausch eines in Verkehrsflugzeugen eingesetzten Edelstahl- durch ein Leichtbauteil, das fast ausschließlich aus CFK besteht. Das Gewicht des Teils wurde dadurch auf rund ein Fünftel des Originalteils reduziert – ohne Mehrkosten.

Vielmehr habe der Anwender, so Rampf, durch diese signifikante Gewichtsreduzierung noch zusätzliche Einsparungen bei den Betriebskosten erzielt. Darüber hinaus mussten nur fünf Preform-Lay-up-Tools produziert werden. Bei herkömmlichen Composite-Design-Ansätzen und -Materialien wären es 75 gewesen. Das Bauteil kommt inzwischen in fast allen Passagierflugzeugen zum Einsatz.

„Mit unseren Lösungen tragen wir dazu bei, die Gewichtsreduzierung von Flugzeugen und die Steigerung der Kraftstoffeffizienz stärker zu automatisieren und kosteneffizienter zu machen. Unser Team hoch qualifizierter Experten kümmert sich um alle Aufgaben, die für die Konstruktion anspruchsvoller Composite-Flugzeugteile erforderlich sind – von der Skizze bis zur Qualifizierung.“
Larry Fitzgerald, Geschäftsführer von Rampf Composite Solutions

Bild oben: Das Tailored-Fiber-Placement-Verfahren trägt zur Effizienz der Produktion von Composite-Bauteilen bei Rampf bei. (Quelle: Rampf Composite Solutions)


Quelle und weitere Infos: Pressemitteilung

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