Thermoplastische Composites rücken derzeit verstärkt in den Fokus der Leichtbauentwickler. Denn die durchgehend thermoplastische Materialbasis steigert die Effizienz der Verarbeitungsprozesse und bereitet darüber hinaus einem Recycling von Composite-Bauteilen den Weg.
Bei der In-situ-Polymerisation, einem thermoplastischen RTM-Verfahren, werden vorgeformte, trockene Faserpreforms direkt in der Werkzeugkavität mit der reaktiven Matrix infiltriert. Dank der niedrigen Viskosität des ε-Caprolactams (Ausgangsstoff für Polyamid 6) im aufgeschmolzenen Zustand lassen sich die trockenen Fasern sehr gut benetzen.
Im Vergleich zum duroplastischen RTM sind längere Fließwege und ein höherer Fasergehalt möglich. So bildet sich beim Polymerisieren zu Polyamid 6 ein besonders stark belastbarer Verbund, der sich unmittelbar nach seiner Herstellung im selben Prozess im Spritzguss funktionalisieren lässt.
Entscheidend für die Verarbeitungseffizienz und Produktqualität ist das Reaktivaggregat. Der Spritzgießmaschinenhersteller Engel bietet zwei Baugrößen an, für Anwendungen von der Produkt- und Prozessentwicklung über das Scale-up bis zum Serienprozess.
Das neue kleinere Reaktivaggregat ist für ein Matrixvolumen von 10 bis 600 cm³ geeignet und bietet damit vor allem in Technikumsanlagen viel Flexibilität für die Herstellung von Testbauteilen, Prüfkörpern und Bauteilen bis zu einem Gewicht von 1,5 kg.
Das zweite, größere Aggregat kann Matrixvolumina bis 1500 cm³ verarbeiten. Beide Aggregate bauen sehr kompakt. Sie integrieren die komplette Medienversorgung und reduzieren damit die für die Gesamtanlage benötigte Stellfläche.
Bild oben: Diese Lösung für die In-situ-Polymerisation zur Produktion von faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffbauteilen zeichnet sich durch eine besonders kompakte Anlagentechnik aus. (Quelle: Engel)
Quelle und weitere Infos: Engel, Plasticker, K-Zeitung
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