Klebeverbindungen sind für den Leichtbau unverzichtbar, denn sie besitzen ein sehr günstiges Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Wissenschaftler des DLR ermitteln die Festigkeit von Klebungen anhand einer erweiterten Finite Element Methode.Weiterlesen
Zum Zulassen geklebter Strukturen in der Luftfahrt ist es notwendig diese Klebeverbindungen und die Rissstopelemente simulieren und berechnen zu können, wie sich die Strukturen bei Überlastung verhalten. Weiterlesen
21 Industrie- und Forschungspartner aus acht europäischen Ländern beteiligen sich am Multi-Fun-Projekt – einem dreijährigen Forschungsprojekt zur Herstellung multifunktionaler Teile durch Multimaterial-Metall-3D-Druck.Weiterlesen
Die Spannweite der vom DLR getesteten Übergangshaut (Flexible Flügelhaut) betrug insgesamt einen Meter. Sie besteht aus einem Materialmix aus EPDM und Glasfaserverbund.Weiterlesen
Das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) hat sein Qualitätsüberwachungssystem erweitert, um die Schalendicke von Rotorblättern für Windkraftanlagen berührungslos bestimmen zu können – während und nach der Fertigung.Weiterlesen
Für das Verbinden hochbelasteter dichwandiger FVK hat das Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik am DLR mit einer radial und axial vorgespannten (RAX) Bolzenverbindung eine belastbare Alternative entwickelt.Weiterlesen
Das von der EU geförderte Projekt „Shape Adaptive Blades for Rotorcraft Efficiency (SABRE)“ hat zum Ziel, adaptive Rotorblätter für Hubschrauber zu entwickeln, die ihre Form an die Flugbedingungen anpassen können und so zu einem geringeren Treibstoffverbrauch beitragen.Weiterlesen
Diese metallischen Lagen der Faser-Metall-Laminate ersetzen im Fahrzeug-Unterboden des Konzeptautos elektrische Leitungen des Bordnetz – ein schönes Beispiel für Funktionsintegration durch hybride Leichtbau-Materialien.Weiterlesen
Forscher des Zentrums für Leichtbauproduktion des DLR in Stade haben nun eine Prüfmethodik entwickelt, mit der sich ermitteln lässt, wie stark Bauteile durch die Anhaftung an den Oberflächen von Formwerkzeugen belastet werden und wie sich diese Belastung verringern lässt.Weiterlesen
Mit einem neuen Prüfverfahren des DLR können Materialmodelle für die Vorhersage der Verformungen beim Konsolidieren von CFK-Preforms erstellt werden, sodass Korrekturen der Preformgeometrie für eine verbesserte Prozesssicherheit möglich werdenWeiterlesen
Mit dem patentierten Foam Analysis Ultrasound System (FAUSt) lässt sich das Verhalten von Faserverbundstrukturen als Schaumstoff-Kernmaterial unter realen Fertigungsbedingungen bestimmen. Weiterlesen
Die Qualitätskriterien für Faserverbundbauteile direkt im Formwerkzeug während des Liquid Composite Molding (LCM)-Prozess überprüfen – das ermöglicht das „Resin Impregnation System“ (RINSE) der Forscher des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR).Weiterlesen
